Dymax

Aérospatiale Amélioration du processus de masquage des PCB

Une étude de cas sur l’amélioration du processus de masquage des PCB pour un fabricant de l’aérospatiale et de la défense.

Défi

Un fabricant spécialisé dans les circuits imprimés pour les applications aérospatiales et de défense souhaitait améliorer l'efficacité de ses processus en augmentant le débit grâce aux capacités d'automatisation d'un processus de masquage .

Le processus initial du client impliquait le masquage de circuits imprimés de qualité militaire en vue de revêtement avec un revêtement conforme solvaté. Chaque carte contenait 28 trous de montage plaqués, 33 points de test affleurants et 8 connecteurs traversants avant le revêtement. Le temps d'application du client était de 19 minutes par carte, suivi du montage des cartes en rack pour le séchage à l'air du produit de masquant. Avec cinq personnes, ils n'ont pu traiter que 22 circuits imprimés par personne et par jour, pour un total de 110 circuits imprimés.

Solution

L’équipe Dymax a recommandé une solution de masquage photopolymérisable SpeedMask® avec des options de dosage et de polymérisation automatisées.

Le responsable de territoire et le partenaire commercial de l'équipe Dymax ont rencontré le client pour examiner son processus et comprendre ses besoins. L'équipe Dymax a envisagé une solution UV avec des options de dosage et de polymérisation automatisées comme alternative. Ils ont proposé Dymax Masque SpeedMask 9-20479-B-REV-A et robot de dosage PVA Delta 8 avec vanne de dosage FC100 prise en charge avec Convoyeur Dymax UVCS 2.0 avec lampes de séchage UV Fusion F300.

Résultats

Le client a constaté une économie de processus quotidienne de 32 heures, libérant ainsi quatre opérateurs pour d'autres processus.

En passant au SpeedMask 9-20479-B-REV-A et en mettant en œuvre un processus automatisé, le client a pu réduire le temps de traitement de 19 minutes pour appliquer uniquement le masquant à cinq minutes pour le dosage et le polymérisation. Au total, Dymax a aidé le client à augmenter sa production de 22 panneaux par personne à 96 panneaux par opérateur et à réduire de 14 minutes le processus. Le client a réalisé des économies de processus quotidiennes de 32 heures tout en libérant quatre opérateurs pour d'autres processus.

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