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Utilisation d'un joint formé sur place pour créer un assemblage de batterie fiable qui répond à des normes de conception strictes en matière de poids, de performances et de sécurité.
GenZe a été mis au défi de produire une batterie Li-Ion amovible et esthétique sans compromettre la sécurité et la fiabilité.
L’intégration de composants électroniques de pointe dans des cellules de batterie Li-Ion à haute densité énergétique a présenté des défis et des opportunités uniques. Comme le bloc-batterie est amovible, de nombreux défis de conception ont dû être relevés. Le poids, les performances et la sécurité étaient des priorités absolues. Les ingénieurs de GenZe ont étudié les conceptions pendant des milliers d’heures et ces efforts ont abouti à un système de batterie sûr, esthétique et pourtant extrêmement complexe. La question était de savoir s’il pouvait être produit en série et en même temps être utilisable. L’équipe d’ingénierie de fabrication a dû développer un processus pour assembler le système, tout en s’assurant qu’il pouvait être démonté et rescellé de manière fiable, à maintes reprises. D’innombrables essais de différentes options allant des joints découpés à l’emporte-pièce aux joints toriques individuels et aux matériaux liquides ont été effectués. Aucun de ces essais ne s’est avéré être une solution capable de fournir les performances d’étanchéité nécessaires tout en étant facile à appliquer.
L'équipe Dymax a recommandé un joint formé sur place pour répondre aux besoins de l'application en matière de protection d'étanchéité et de fabricabilité.
Après avoir visité l'atelier de production de GenZe pour évaluer le processus, une équipe Dymax composée de personnel marketing, ingénierie d'application et de vente a suggéré une solution : GA-201 – un joint formé sur place qui répondrait aux besoins de l’application, non seulement en termes de protection d’étanchéité, mais également en termes de fabricabilité.
De plus, ce matériau étanchéification « jetable » a démontré aux ingénieurs produits une flexibilité jusqu'alors inédite. Il s'agissait d'une avancée majeure, car le style et l'emballage du produit ne seraient plus limités par ses exigences d'étanchéité.
Le GA-201 est formulé pour sceller les boîtiers en plastique, en verre, en métal et les surfaces plaquées qui nécessitent un joint souple, non collant et flexible. Il agit comme une barrière contre l'humidité et empêche l'absorption ou la pénétration d'air, de poussière, de bruit, de liquides, de substances gazeuses ou de saleté.
La solution système Dymax a permis une production cohérente d'assemblages de batteries GenZe qui répondent à des normes de conception strictes en matière de poids, de performances et de sécurité.
Après des mois de tests de performance et de validation, le GA-201 s'est avéré être la solution que GenZe recherchait. L'équipe Dymax a non seulement apporté son expertise en matière de matériaux, mais elle a également proposé des recommandations d'application de processus et a aidé les ingénieurs de processus de GenZe à sélectionner les systèmes de dosage et de séchage UV appropriés. Cela a considérablement raccourci le processus de sélection des équipements et a ajouté la confiance nécessaire pour tenter de produire un produit qui n'avait jamais été proposé auparavant. Une cellule de fabrication complexe, qui comprend un robot à 6 axes avec un équipement de dosage de précision et une unité de séchage BlueWave® 200, a été installée. Et en très peu de temps, les assemblages de batteries qui alimentent le scooter GenZe 2.0 étaient en production et ont passé avec brio les tests rigoureux en cours de fabrication.
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