Causes de la floraison dans les CA et les UVCA et solutions pour éviter qu'elle ne se produise

Les cyanoacrylates (CA) et les cyanoacrylates durcissables aux UV (UVCA) ont gagné en popularité en raison de leurs capacités de durcissement rapide et de leur excellente force de collage . Cependant, ils peuvent rencontrer certains problèmes lors du processus d'application, notamment la chlorose.

Qu'est-ce que la chlorose ?

La chlorose (mieux connue sous le nom de blooming ou de frosting) est le résultat direct de la volatilisation du monomère cyanoacrylate et de son interaction avec l'humidité de l'air. Une fois que le monomère se vaporise et interagit avec l'humidité de l'air, il devient un polymère plus lourd et condensé, et retombe à la surface sous cet aspect blanc, poudreux ou givré bien connu. Les impuretés ou les contaminants présents dans la formule, tels que l'humidité résiduelle, les particules de poussière ou les additifs incompatibles, peuvent également contribuer à la chlorose.

Dans les cyanoacrylates durcissables aux UV, des photoinitiateurs sont inclus dans la formulation pour offrir des options supplémentaires de durcissement. Bien que l'utilisation du durcissement aux UV puisse réduire considérablement le risque de blooming en bloquant la formule en place avant que le monomère ne puisse se volatiliser, il est important de prendre en compte l'impact du photoinitiateur dans la formule, surtout s'il n'est pas utilisé. Le choix du photoinitiateur dans une formulation peut rendre le matériau sujet au jaunissement ou à la dégradation dans certaines conditions.

Lutte contre la chlorose – Comment réduire ou prévenir la prolifération

• Exposez le matériau à une lumière UV suffisante pendant le durcissement. sources lumineuses appropriées , optimisez le temps de pose et évitez une polymérisation trop rapide ou trop lente.
• Évaluez soigneusement les pièces avant l'assemblage afin d'éliminer les sources potentielles de contamination ou d'incompatibilité. Assurez-vous que les substrats sont propres et exempts de contaminants, tels que de la poussière, des particules ou des huiles.
• Préparer adéquatement les surfaces . Nettoyez et dégraissez les supports pour favoriser une meilleure adhérence. Si la surface du support est acide, cela ralentira le polymérisation et laissera plus de temps à la volatilisation.
• Maintenez un contrôle environnemental constant. Surveillez les conditions de température et d'humidité pendant le polymérisation pour minimiser la migration des composants adhésifs vers les surfaces. Si ces conditions sont trop basses, le temps de polymérisation peut augmenter et laisser plus de temps à l'évaporation. Si la température et l'humidité sont trop élevées, elles peuvent accélérer le processus de durcissement et augmenter l'exothermie.
• Réduisez la quantité d'adhésif excédentaire sur les composants avant le durcissement, y compris les éventuels « écoulements » ou filets.
• N'enfermez pas et n'emballez pas une pièce collée trop tôt après l'assemblage, surtout s'il y a des zones sombres ou ombragées à durcir.
• Évitez d’utiliser des matériaux périmés car ils ont tendance à polymérisation plus lentement.
• Entreposer correctement et manipuler les matières premières pour maintenir l'intégrité de l'adhésif.

La chlorose peut être un problème lors de l'utilisation d'adhésifs cyanoacrylate et cyanoacrylate photopolymérisables, car elle affecte leur apparence et leurs performances. En comprenant les causes de la chlorose et en mettant en œuvre des stratégies appropriées, telles qu'une exposition optimale aux UV, une préparation de surface et une optimisation de la zone de collage, on peut minimiser le risque et lutter efficacement contre ce problème. En prenant ces précautions, les utilisateurs peuvent garantir une application réussie avec une force de liaison et un attrait esthétique optimaux.

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